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折彎機在折彎工序中如何提升效率？

   折彎機在折彎工序中如何提率？在折彎機的折彎加工中，以目前的技術來講，問題是如何減少實際數控折彎機加工前的準備時間，折彎機模具，尤其在需要對產品進行重復加工的時候。進行加工，除了要確認圖紙外，還需要考慮加工模具以及工件折彎順序、程序輸入等環節，然而在進行實際加工時，對這些因素要考慮，不能有一絲遺漏，并且花費的時間很長，如果下次遇到同樣的工件需進行重復加工時，不能有效調用上一次的加工編程信息，只能重新進行編程，重復同樣的工作，也叫“二次重復作業”，這樣的話，就是對時間和人工的極大的浪費，重復消耗，從而導致折彎機加工效率的下降。

   因此，為了避免出現這種情況，折彎機刀，也為了更好的提高折彎機的加工效率，可以將產品的加工信息進行制作、存儲、使用這三者相結合，進行良性循環利用，來上面的問題。并且通過這一模式，使得加工程序和數據可以隨時靈活應用，避免了重復工作，改善了實際加工模式。

   首先要對工廠的模具進行整理整頓，對常用的模具進行分類及保養，模具冶具定位擺放，使用后也要歸位，以便下次使用。不常用的模具可以暫時收拾起來存放，對完全不用的模具進行廢棄處理，“斷舍離”其實是執行5S時的一個執行精神。然后根據折彎機的規格對要加工的產品進行分類。

   折彎機可以配置液壓夾鉗，所以無需任何工具就可以一鍵“鎖緊”模具。再配高模具，就可以對多種產品進行模具共通布局，實現分布折彎，這樣可以大大減少換模次數。數控系統搭載模具安裝時的位置指示功能，后擋塊全軸自動移動到模具安裝所需位置，而繁瑣、需要技術的模具對芯也可以一鍵解決。通過“模具”和搭載了的折彎機輕松解決了“安裝模具·調整折彎機”時的“0利潤”的“附帶內容”。的折彎機大大減輕了折彎師傅的負擔，減少了工前準備時間。

折彎機滑塊不能快速下行的原因及措施

原因：

1、滑塊導軌調的太緊；

2、后擋料軸未到位；

3、滑塊不再上死點位置；

4、腳踏開關等信號未進入模塊；

5、比例伺服閥有故障。

措施：

1、檢查滑塊導軌是否合適；

2、檢查系統上X實際位置處是否有光標，或在手動界面檢查后擋料軸的編程值與實際值是否一致；

3、系統上Y軸狀態應該為“1”，如果為“6”，檢查Y軸實際坐標，數值應小于Y軸與回程的差值；

4、根據電器原理圖，檢查腳踏開關等輸入信號是否正常；

5、檢查比例伺服閥反饋是否正常；

雙機聯動折彎機作業歷程運動周期階段是:

(1)運動形狀折彎機運動位置的彎曲梁在上逝世點。為了避免不受控制的向下運動，系統運用一個不漏的背壓閥液壓缸的桿腔。

(2)向下運動偉大折彎機下快速運動次要在自由落地的方法，即由彎曲機和附件的每一束運動。在這個歷程中，液壓缸無桿腔經過液進水閥油桿腔背壓會發作。快進速率250mm/s)的比例傾向閥開環或閉環控制。從上逝世點快速向前移動，自動折彎機，經過持久的制動階段，從的彎曲板從6毫米。種種差異的要求差異的折彎機快到終了位置。

(3)沖壓/彎曲沖壓/彎曲階段末尾從無桿腔壓力。沖壓速率是有限的油泵油的一方面，另一方面，可以調治比例閥閥傾向。同時，傾向閥控制同步利用的彎曲梁和下逝世點位置。壓力限定是有限的比例溢流閥泵壓力來完成。相應的速率、同步定位，從數控機床和壓力給定值。

(4)雙機聯動折彎機無桿腔減壓或到下逝世點，大概在持續了很長時間后末尾，折彎機，因此變形的物質流，發作一定的時間，多么你可以進一步提高零件的尺寸精度。壓力和減壓的比例換向閥根據數控板滯的指令來完成。

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