U型管卡簡介

U型螺絲是指兩端分別由掛環(huán)與螺紋桿構(gòu)成，與桿塔連接的U形金具。每一種U型螺絲要做一副模具，模具數(shù)量較多又不便管理。為此，我們將模具系列化，即模架在一定范圍不變，只要將滾輪互換，這樣就可完成不同直徑及寬度的U型螺絲沖壓成形。

沖頭結(jié)構(gòu)的改進(jìn)

（1）原U型螺絲成形后半圓不圓，帶一點橢圓形。U型螺絲在XGU型鑄鐵懸垂線夾使用中，由于U型螺絲成形后半圓不圓，在夾緊 小導(dǎo)線時有時會碰到懸垂線夾兩邊，從而使懸垂線夾握力達(dá)不到要求。

（2）U 型螺絲成形后半圓不圓主要是由沖頭的結(jié)構(gòu)形狀造成的，一般沖頭有兩種形狀：U 型兩邊不與圓弧相切，兩邊距離小于直徑。U型兩邊與圓弧相切往中間傾斜一定角度。

半圓底部仍有一段不圓，為此，我們再將沖頭作進(jìn)一部改進(jìn)。改進(jìn)后沖頭由5段圓弧組成，底部到半圓弧底部有一距離Δδ，這樣能使U型螺絲底部更接近圓。不同直徑及寬度的U型螺絲RB、RC、Δδ有所不同。

模具系列化

每一種U型螺絲要做一副模具，模具數(shù)量較多又不便管理。為此，我們將模具系列化，即模架在一定范圍不變，只要將滾輪互換，這樣就可完成不同直徑及寬度的U型螺絲沖壓成形。

送料及脫料方式的改進(jìn)

U型螺絲沖壓成形時，操作人員若不能及時拿下U型螺絲，有可能會被沖頭壓到手指。因為傳統(tǒng)的操作方式是操作人員用手將工件放在滾輪上，腳踩開關(guān)，沖頭向下運動，將U型螺絲沖壓成形后，U型螺絲夾緊沖頭向上運動，操作人員及時拿下U型螺絲，以此往復(fù)循環(huán)。為了減少工傷事故，我們改進(jìn)了U型螺絲的送料及脫料方式。

1.原送料及脫料方式

把氣缸固定在沖床一側(cè)的底板上，一排工件放在一斜面上，在重力作用下工件滑到底部，由電機(jī)帶動曲軸沖頭作上下運動，設(shè)置在沖床上的光電感應(yīng)裝置控制電磁閥及氣缸頂桿作往復(fù)循環(huán)運動，即實現(xiàn)工件送料及脫料方式。一般銅鋁端子壓扁是采用此種方式。同理，在U型螺絲沖壓成形過程當(dāng)中也可采用此種送料方式，但脫料有困難，因為沖頭是上下運動，同時工件夾緊沖頭也是作上下運動，氣缸不便固定在沖頭上，再加上送料和脫料運動是垂直進(jìn)行的，故氣缸脫料不易實現(xiàn)。

2.改進(jìn)后的送料及脫料方式

利用沖頭上下運動作動力，采用多連桿機(jī)構(gòu)，可實現(xiàn)自動送料及脫料。主要原理是：在沖床的一側(cè)把多連桿機(jī)構(gòu)固定在沖床的底板上，一排工件放在一斜面上，由重力作用工件滑到底部，多連桿機(jī)構(gòu)頂桿通過杠桿與沖頭相聯(lián)結(jié)作水平運動，實現(xiàn)自動送料過程，脫料也是用多連桿機(jī)構(gòu)固定在沖床正后方，頂桿通過杠桿與沖頭相聯(lián)結(jié)作前后運動，實現(xiàn)自動脫料過程。這兩個運動相互配合，不能出現(xiàn)干涉碰撞現(xiàn)象。

脫料過程是：當(dāng)沖頭向下運動，通過杠桿帶動多連桿機(jī)構(gòu)的頂桿作前后運動，機(jī)構(gòu)的頂桿從前到后由快變慢到 后邊，這時工件被沖壓成型，工件夾緊在沖頭上，當(dāng)沖頭向上運動時，機(jī)構(gòu)的頂桿由慢變快到 前邊，迅速將工件頂出，如此循環(huán)往復(fù)。

通過Pro/E機(jī)構(gòu)運動可模擬自動送料及脫料的動作，主要是模擬工件從送料到脫料各運動環(huán)節(jié)的狀況以及和時間的關(guān)系，驗證各運動環(huán)節(jié)不發(fā)生干涉現(xiàn)象，當(dāng)運動環(huán)節(jié)有不合適的地方時，可通過調(diào)整多連桿機(jī)構(gòu)的安裝位置實現(xiàn)調(diào)整運動速度和時間的關(guān)系，從而保證自動送料及脫料動作順暢。根據(jù)以上原理，制作了多連桿機(jī)構(gòu)系統(tǒng)，實際運行證明效果良好。

通過以上兩種送料及脫料方式，不難看出：原送料及脫料方式需要氣源作動力及光電控制系統(tǒng)，機(jī)構(gòu)復(fù)雜，成本高，且脫料困難。

改進(jìn)后的送料及脫料方式不需要額外動力，多連桿機(jī)構(gòu)制造加工方便，成本低廉，可實現(xiàn)自動送料及脫料的過程???。

總結(jié)

通過對U型螺絲在生產(chǎn)過程中沖頭結(jié)構(gòu)的改進(jìn)以及使模具系列化，特別是通過Pro/E 機(jī)構(gòu)運動模擬，新的自動送料及脫料方式大大提高了產(chǎn)品質(zhì)量，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率，減少了工傷事故

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